离型剂大概意思,大家都知道,让某些基材,表面形成一定的剥离力,来达到基材和其他材料之间有一个稳定的力。我们所说的离型剂,实际上,是小范畴的离型剂。包含有机硅类离型剂,氟素离型剂,UV离型剂。实际上蜡,纤维素等材料,也可以形成稳定的离型层。
目前市面上见到的最多的,有机硅离型剂。按照大家的**惯分类是有机硅离型剂分为溶剂型、无溶剂型、乳液型。氟素离型剂又分为溶剂型、无溶剂型。UV又分为溶剂型、无溶剂型。
有机硅离型剂类型,其(溶剂型、无溶剂型、乳液型)为乙烯基硅油,特殊要求;必须达到固化温度和足够的固化时间。存储稳定性(室温存储);可以长期存储。老化稳定性(在加工稳定性);较大。硅转移;高度—轻度。催化剂;铂金、有机锡。常见的组成成分;多组分。离型力;1g-1000g。温度要求;必须达到固化温度。常见的测试方法;FINAT10.FINAT11。反应类型;无溶剂型和乳液型为加成型,溶剂型,缩合型、加成型。涂布基材;溶剂型和乳液型为膜、纸,无溶剂,不详。膜面效果;(溶剂型,很好)。 (无溶剂,一般)。 (乳液型,较好)。 涂布头的选择;(溶剂型,两棍、微凹、刮板)。 (无溶剂型,五辊及以上)。 (乳液型,两棍、气刀、线棒)。涂布量;(溶剂型,纸张:0.2g-0.5g 膜:0.08g-0.2g )。(无溶剂型,纸张:0.3g-2g 膜:0.1g-3g)。(乳液型,纸张:2.0g-1g)。料槽寿命;(溶剂型,有产品6个小时左右,有机锡催化的时间会更长)。(无溶剂性,有的产品7个小时左右,有机锡催化的时间会更长)。(乳液型,有的产品6个小时左右,有的会在48个小时以上)。加工上的一些技巧之类的问题;溶剂型,助剂+铂金。 无溶剂型,主剂+交联剂。乳液型,无。
非硅类离型剂类型;烷基或者聚乙烯亚胺类高分子聚合物。固化方式;热固化。反应类型;加成。离型力;≥150g。存储稳定性(室温存储);可以长期存储。老化稳定性(在加工稳定性);很小。硅转移;无。涂布头的选择;两棍、微凹。催化剂;铂金。涂布基材;膜、纸。膜面效果;较好。常见的组成成分;单组份。涂布量;膜0.02g-0.1g一般用溶剂,纸,3g左右,一般是用水性溶剂型比较多。常见的测试方法;FINAT10.FINAT11。特殊要求;需要加热去开稀,在使用时,也需要不停给料槽加热。溶剂一定要选择透明性比较好的。料槽寿命;和保质期相同,可以无数次加热在利用。加工速度;70米/分钟左右。温度要求;烘干即可。
氟素离型剂类型;含氟嵌段。固化方式;热固化。反应类型;加成。离型力;超轻。存储稳定性(室温存储);无。老化稳定性(在加工稳定性);很小。硅转移;很小。涂布头的选择;无。催化剂;铂金。涂布基材;膜。膜面效果;无。常见的组成成分;多组分。涂布量;和有机硅的相似。常见的测试方法;四维胶带或者日东903UL。特殊要求;某些氟素离型剂需要特殊的含氟溶剂稀释。温度要求;必须达到固化温度。
UV光辐射离型剂类型;自由基固化有机丙烯酸酯类,阳离子固化环氧有机硅类。固化方式;光辐射。反应类型;加成。离型力;超轻--常规。存储稳定性(室温存储);存储时间只有几个月,过保质期即会离型力大幅的消失。老化稳定性(在加工稳定性);很小。硅转移;很小。涂布头的选择;五辊、微凹。催化剂;铂金。涂布基材;膜。膜面效果;无。常见的组成成分;多组分。涂布量;无。常见的测试方法;FINAT10.FINAT11。特殊要求;自由基的必须冲氮气保护,阳离子对基材要求比较高。温度要求;必须达到一定的辐射能,烘箱可无限延长。
根据基团分,有机硅类大多属于乙烯基硅油,氟素离型是含有氟的嵌段聚合物。UV离型剂分为自由基型,阳离子型。
如果按照催化剂分类,那分为两种:第一种有机锡催化, 有机硅溶剂型、乳液型会用;第二种铂金催化,溶剂型、无溶剂型、乳液型、氟素离型、UV。
根据反应类型,分为三种,加成反应,缩合反应,物理反应。简单的说加成反应是A+B=C,而缩合反应是A+B=C(大分子聚合物)+D(小分子聚合物)。举个例子,不一定正确。根据猜测,市面上3-5gPET轻离型很多人是在做。但是很多人做出来的效果,有点油,发粘。我猜测,应该就是有一定的缩合反应,有一定量的小分子产生来确保离型力变轻。瓦克针对这种情况研发了SF500,SF500做出的效果,就很干爽。而SF500主要是加成反应。第三种反应类型说是物理反应,是指非硅类离型剂。只是简单的用溶剂去开稀,然后直接涂布在基材上,烘干。全部无任何化学反应。
固化类型,分为:热固化,光辐射。热固化,就是用烘箱加热,达到一定的温度,才开始固化。也就是说热固化,是必须有很长的高温烘箱。当然,不是说有烘箱就一定是热固化了,比如UV的。溶剂型UV离型剂需要先用烘箱烘干溶剂,再用UV灯照射,反应。如果是无溶剂UV,直接用UV灯照射即可。又比如非硅离型剂涂布线,也需要烘箱。这个烘箱主要是烘干溶剂即可,不需要很高的温度,也不需要太长的烘箱。
说了这么多的分类,我们在聊一下,这些离型剂的优缺点。
类型 |
优点 |
缺点 |
有机锡催化热固化型溶剂型(缩合型) |
1,低阻聚性 |
1,安全性不好(锡) |
铂金催化热固化溶剂型(加成型) |
1,固化快 |
1,铂金易被阻聚(中毒,氮硫磷) |
铂金催化热固化无溶剂型(加成型) |
1,固化快,线速快 |
1,较溶剂型涂硅量多 |
铂金催化热固化乳液型 |
1,涂布技术相对复杂 |
1,水对纸张的影响(易形变) |
UV固化 |
1,固化非常快 |
1,剥离力大小范围有限 |
氟素离型剂 |
1,稳定 |
1,成本高 |
非硅离型剂 |
1,无硅转移 |
1,需要加热开稀,生产过程中,需要加热料槽 |
说完这些优缺点,我们在分享一些常见的问题
1,离型膜很难做低低离型力
目前市面上很少有做3g以内,膜面效果非常好的,残余力较高的产品。目前常见的做法,
一,添加轻剥离添加剂。大幅度降低了残余力,以牺牲残余力来达到降低离型力。
二,增加涂布量,大幅增加了涂布量,增加了成本,稍微降低了离型力。
三,用较低目数的网纹去涂布,把膜面做的更加凹凸不平,以较少接触面来降低离型力。不适用于涂胶行业。
四,目前比较靠谱的做法,调整溶剂,或者在里面加一些特殊的助剂去降低离型力。
2,稳定的离型力
目前市面上生产的时候,经常会出现连续生产一卷离型膜(6000米)或者离型纸(10000米)出现开始和结尾的离型力变化较大。另外不同取样点,离型力曲线也相差较大。每个批次相差较大的问题。很多公司已经做了一些改善。如:
一,改为更精密的设备,以保证涂布均匀性。
二,改善涂布环境,比如净化车间,或者在涂布头位置设置涂布小的净化室。控制好料槽处的温度,尽量稳定。
三,把关硅油的调配顺序,量和搅拌的时间。
四,和硅油厂家做沟通,优化配方。
五,自己改善工艺,来调整。
3,彩虹纹
透明离型膜是最容易出现彩虹纹的,出现的问题,有几种可能性:
一,原膜
二,硅油
三,溶剂
四,工艺
4,残余结着力不高
很多公司做出的残余力不高。一般而言。产品研发出来,能被市场接受,肯定有其优点。缺点也是在可接受的范围内。那为什么相同的产品,做出的离型力,残余力高低相差很多?原因有如下几点:
一,因为对原料的不熟悉,配方调整不当
二,针对不同基材,为了省事,用相同主剂。主剂的选择不对。
三,工艺未调整好,比如溶剂开稀比,比如烘箱温度,涂布量,排风量等。