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常见离型剂对比

作者:小编 发布时间:2019-03-23 07:56:52 0 次浏览

有一个稳定的力。我们所说的离型剂,实际上,是小范畴的离型剂。包含有机硅类离型剂,氟素离型剂,UV离型剂。实际上蜡,纤维素等材料,也可以形成稳定的离型层。 

目前市面上见到的最多的,有机硅离型剂。按照大家的习惯分类是有机硅离型剂分为溶剂型、无溶剂型、乳液型。氟素离型剂又分为溶剂型、无溶剂型。UV又分为溶剂型、无溶剂型。

有机硅离型剂类型,其(溶剂型、无溶剂型、乳液型)为乙烯基硅油,特殊要求;必须达到固化温度和足够的固化时间。存储稳定性(室温存储);可以长期存储。老化稳定性(在加工稳定性);较大。硅转移;高度轻度。催化剂;铂金、有机锡。常见的组成成分;多组分。离型力;1g-1000g。温度要求;必须达到固化温度。常见的测试方法;FINAT10.FINAT11。反应类型;无溶剂型和乳液型为加成型,溶剂型,缩合型、加成型。涂布基材;溶剂型和乳液型为膜、纸,无溶剂,不详。膜面效果;(溶剂型,很好)。 (无溶剂,一般)。 (乳液型,较好)。 涂布头的选择;(溶剂型,两棍、微凹、刮板)。 (无溶剂型,五辊及以上)。 (乳液型,两棍、气刀、线棒)。涂布量;(溶剂型,纸张:0.2g-0.5g   膜:0.08g-0.2g )。(无溶剂型,纸张:0.3g-2g   膜:0.1g-3g)。(乳液型,纸张:2.0g-1g)。料槽寿命;(溶剂型,有产品6个小时左右,有机锡催化的时间会更长)。(无溶剂性,有的产品7个小时左右,有机锡催化的时间会更长)。(乳液型,有的产品6个小时左右,有的会在48个小时以上)。加工上的一些技巧之类的问题;溶剂型,助剂+铂金。 无溶剂型,主剂+交联剂。乳液型,无。

非硅类离型剂类型;烷基或者聚乙烯亚胺类高分子聚合物。固化方式;热固化。反应类型;加成。离型力;≥150g。存储稳定性(室温存储);可以长期存储。老化稳定性(在加工稳定性);很小。硅转移;无。涂布头的选择;两棍、微凹。催化剂;铂金。涂布基材;膜、纸。膜面效果;较好。常见的组成成分;单组份。涂布量;膜0.02g-0.1g一般用溶剂,纸,3g左右,一般是用水性溶剂型比较多。常见的测试方法;FINAT10.FINAT11。特殊要求;需要加热去开稀,在使用时,也需要不停给料槽加热。溶剂一定要选择透明性比较好的。料槽寿命;和保质期相同,可以无数次加热在利用。加工速度;70/分钟左右。温度要求;烘干即可。

氟素离型剂类型;含氟嵌段。固化方式;热固化。反应类型;加成。离型力;超轻。存储稳定性(室温存储);无。老化稳定性(在加工稳定性);很小。硅转移;很小。涂布头的选择;无。催化剂;铂金。涂布基材;膜。膜面效果;无。常见的组成成分;多组分。涂布量;和有机硅的相似。常见的测试方法;四维胶带或者日东903UL。特殊要求;某些氟素离型剂需要特殊的含氟溶剂稀释。温度要求;必须达到固化温度。

 UV光辐射离型剂类型;自由基固化有机丙烯酸酯类,阳离子固化环氧有机硅类。固化方式;光辐射。反应类型;加成。离型力;超轻--常规。存储稳定性(室温存储);存储时间只有几个月,过保质期即会离型力大幅的消失。老化稳定性(在加工稳定性);很小。硅转移;很小。涂布头的选择;五辊、微凹。催化剂;铂金。涂布基材;膜。膜面效果;无。常见的组成成分;多组分。涂布量;无。常见的测试方法;FINAT10.FINAT11。特殊要求;自由基的必须冲氮气保护,阳离子对基材要求比较高。温度要求;必须达到一定的辐射能,烘箱可无限延长。

根据基团分,有机硅类大多属于乙烯基硅油,氟素离型是含有氟的嵌段聚合物。UV离型剂分为自由基型,阳离子型。

如果按照催化剂分类,那分为两种:第一种有机锡催化, 有机硅溶剂型、乳液型会用;第二种铂金催化,溶剂型、无溶剂型、乳液型、氟素离型、UV

根据反应类型,分为三种,加成反应,缩合反应,物理反应。简单的说加成反应是A+B=C,而缩合反应是A+B=C(大分子聚合物)+D(小分子聚合物)。举个例子,不一定正确。根据猜测,市面上3-5gPET轻离型很多人是在做。但是很多人做出来的效果,有点油,发粘。我猜测,应该就是有一定的缩合反应,有一定量的小分子产生来确保离型力变轻。瓦克针对这种情况研发了SF500,SF500做出的效果,就很干爽。而SF500主要是加成反应。第三种反应类型说是物理反应,是指非硅类离型剂。只是简单的用溶剂去开稀,然后直接涂布在基材上,烘干。全部无任何化学反应。

固化类型,分为:热固化,光辐射。热固化,就是用烘箱加热,达到一定的温度,才开始固化。也就是说热固化,是必须有很长的高温烘箱。当然,不是说有烘箱就一定是热固化了,比如UV的。溶剂型UV离型剂需要先用烘箱烘干溶剂,再用UV灯照射,反应。如果是无溶剂UV,直接用UV灯照射即可。又比如非硅离型剂涂布线,也需要烘箱。这个烘箱主要是烘干溶剂即可,不需要很高的温度,也不需要太长的烘箱。

  说了这么多的分类,我们在聊一下,这些离型剂的优缺点。

类型

优点

缺点

有机锡催化热固化型溶剂型(缩合型)

1,低阻聚性
 2,与丙烯酸胶水低粘连性

1,安全性不好(锡)
 2,固化速度慢(需要后固化、只能用于离线涂布)
 3,粘连

铂金催化热固化溶剂型(加成型)

1,固化快
 2,覆盖性好(相对于无溶剂型)
 3,附着力好(锚固性)

1,铂金易被阻聚(中毒,氮硫磷)
 2,溶剂的安全性和成本

铂金催化热固化无溶剂型(加成型)

1,固化快,线速快
 2,剥离力稳定
 3,安全
 4,易混合

1,较溶剂型涂硅量多
 2,需要复杂的高精度涂布设备
 3,对基材的要求性高

铂金催化热固化乳液型

1,涂布技术相对复杂
 2,无溶剂(更安全环保)

1,水对纸张的影响(易形变)
 2,干燥要求高(与无溶剂的相比,更长的时间去干燥)
 3,附着力较差
 4,离型力范围较窄

UV固化

1,固化非常快
 2,在薄膜上有优异的锚固性
 3,对基材几乎没有热影响(热收缩,形变)
 4,能耗相对来说较少
 5,常温,老化离型力变化小
 6,低萃取率
 7,自由基对基材要求低,无后固化

1,剥离力大小范围有限
 2,成本高
 3,上硅量较高
 4,自由基的必须冲氮气保护
 5,有效期较短
 6,阳离子型对基材要求高

氟素离型剂

1,稳定

1,成本高

非硅离型剂

1,无硅转移
 2,无固化温度,溶剂挥发即可
 3,生产工艺简单

1,需要加热开稀,生产过程中,需要加热料槽
 2,离型力偏重,且调整范围小

 

   

说完这些优缺点,我们在分享一些常见的问题

1,离型膜很难做低低离型力

目前市面上很少有做3g以内,膜面效果非常好的,残余力较高的产品。目前常见的做法,

一,添加轻剥离添加剂。大幅度降低了残余力,以牺牲残余力来达到降低离型力。

二,增加涂布量,大幅增加了涂布量,增加了成本,稍微降低了离型力。

三,用较低目数的网纹去涂布,把膜面做的更加凹凸不平,以较少接触面来降低离型力。不适用于涂胶行业。

四,目前比较靠谱的做法,调整溶剂,或者在里面加一些特殊的助剂去降低离型力。

 

2,稳定的离型力

目前市面上生产的时候,经常会出现连续生产一卷离型膜(6000米)或者离型纸(10000米)出现开始和结尾的离型力变化较大。另外不同取样点,离型力曲线也相差较大。每个批次相差较大的问题。很多公司已经做了一些改善。如:

一,改为更精密的设备,以保证涂布均匀性。

二,改善涂布环境,比如净化车间,或者在涂布头位置设置涂布小的净化室。控制好料槽处的温度,尽量稳定。

三,把关硅油的调配顺序,量和搅拌的时间。

四,和硅油厂家做沟通,优化配方。

五,自己改善工艺,来调整。

 

3,彩虹纹

透明离型膜是最容易出现彩虹纹的,出现的问题,有几种可能性:

一,原膜

二,硅油

三,溶剂

四,工艺

 

4,残余结着力不高

很多公司做出的残余力不高。一般而言。产品研发出来,能被市场接受,肯定有其优点。缺点也是在可接受的范围内。那为什么相同的产品,做出的离型力,残余力高低相差很多?原因有如下几点:

一,因为对原料的不熟悉,配方调整不当

二,针对不同基材,为了省事,用相同主剂。主剂的选择不对。

三,工艺未调整好,比如溶剂开稀比,比如烘箱温度,涂布量,排风量等。